循环材料与清洁能源：轻量化减碳的核心驱动力

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车身轻量化材料生命周期累计减碳效益

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研究数据显示，市场主力新能源车的车身实际应用钢材为基准，采用常规再生铝合金作为车身材料时，尽管在材料获取阶段由于能源消耗较高，导致碳排放高于基准钢材，但铝合金出色的减重效果使得车辆在行驶阶段的相对碳排放持续降低。

当车辆行驶里程达到约 6 万公里时，其碳排放与基准钢材持平，此后便一直低于基准钢材。而诺贝丽斯先进铝合金表现更为卓越，相对于现阶段钢材方案可实现降重 40% 以上。

通过进一步提升废铝利用率，并在生产过程中大幅使用清洁能源，诺贝丽斯先进铝合金从材料源头就开始严格控制碳排放，在整个生命周期内均呈现出显著的净减碳收益，减碳优势十分突出（见图 ：车身轻量化材料生命周期累计减碳效益）。

这一发现明确了循环材料与清洁能源在实现汽车轻量化减碳目标中的关键作用，也凸显了诺贝丽斯在材料研发与生产过程中坚持可持续理念所取得的显著成效。

电池材料减重：不容忽视的减碳关键因素

车身轻量化材料减碳效益贡献情况

在本次研究中，还特别关注了轻量化设计对电池材料的影响。研究共考虑了三个减重项目：一次减重（轻量化设计引起的直接减重）、二次减重（一次减重导致的车辆支撑件、悬架系统等质量削减）以及电池减重（轻量化设计后续航里程保持不变条件下的动力电池材料减少）。

研究结果令人惊讶地发现，由于动力电池的碳排放因子较高，电池减重对电动汽车轻量化减碳效益的贡献占比较大，然而这一因素在以往的研究和实践中常常被忽视（见图 ：车身轻量化材料减碳效益贡献情况）。

这一重要发现为电动汽车行业在轻量化设计和碳排放管理方面提供了新的思考方向，电池材料减重值得行业重点关注并深入研究。

轻量化减碳实践建议：多维度推动行业可持续发展

基于上述研究成果，诺贝丽斯提出了一系列具有针对性和可操作性的轻量化减碳实践建议：

聚焦轻量化材料生产阶段减碳：再生材料的使用和清洁能源的应用是减碳的重点。在进行轻量化设计时，使用高性能铝合金等材料，在不影响车辆性能的前提下，应优先选择循环材料以及清洁能源使用率高的铝材，从而实现减重与减碳的双重目标。诺贝丽斯一直致力于提升铝材生产过程中的循环材料占比，并加大清洁能源的使用，通过技术创新不断降低材料生产阶段的碳排放。

  - 重视电池材料减重研究：电池减重作为减碳效益的主要来源之一，主机厂在进行轻量化开发以及构建碳排放模型时，应对此予以深入研究。通过优化电池设计、选用更轻质且环保的电池材料等方式，进一步挖掘电池减重的潜力，从而有效降低电动汽车的整体碳排放。

  - 综合考虑生命周期行驶里程和现实工况：我国汽车生命周期行驶里程普遍偏低，在当前轻量化、电动化的行业发展趋势下，碳排放重点将更加集中于上游生产阶段。因此，提高汽车行驶里程对汽车产业链降碳具有积极的促进作用。同时，在城市启停频繁的驾驶场景中，车身减重所带来的能源节约和减碳效益会更加显著。汽车制造商在产品设计和市场推广过程中，应充分考虑这些因素，引导消费者合理使用车辆，以实现更大的减碳效果。

  - 实现潜在成本节约与用户体验提升：电池材料的减少不仅能带来直接和间接的成本节约，而且铝材的优异性能，如良好的耐腐蚀性、高强度等，还能为用户带来更好的驾驶体验和车辆耐久性。这将助力主机厂在新能源智能化竞争中获得更大的优势，实现经济效益与环境效益的双赢。

诺贝丽斯作为全球领先的可持续铝材解决方案供应商，始终致力于通过创新的铝材产品和解决方案，推动汽车行业向轻量化、低碳化、智能化方向发展。此次联合研究成果再次证明了诺贝丽斯低碳铝合金在新能源汽车领域的巨大潜力，为新能源汽车主机厂提供了全新的发展思路。“少，既是多；轻，便是优”，诺贝丽斯将继续携手行业伙伴，不断探索和实践，为全球汽车行业的可持续发展贡献更多力量。