汽车行业变革中的涂装革命
当全球汽车产业在电动化与智能化的双重变革浪潮中重塑格局，涂装——这一被视为汽车制造“四大工艺”之一的重要环节，也同样正经历着前所未有的挑战。
据行业统计数据，涂装工艺的能耗约占汽车生产总能耗的50%，VOC排放量占比更是高达约85%，因此，涂装领域的节能减排任务非常艰巨。特别是在中国"双碳"目标之下，如何实现高质量涂装的绿色转型和数字化升级，成为了汽车行业所有主机厂的必答题。
"42年前的1983年，当杜尔跟随大众汽车的脚步，带来我们在中国的第一套烘房系统时，也许没人能够想象到今天的行业变革。”杜尔中国首席执行官兼总裁Michael Baitinger先生表示，“30年前的1995年，杜尔在上海建立了办事处并从此扎根中国，然后建厂、扩厂、建立中国总部及研发中心等，30年来，伴随着中国汽车产业的快速发展，涂装技术的革新一直在持续。如今，‘绿色’和‘数字化’，已经成为了汽车涂装领域的关键词和主旋律。"
杜尔中国首席执行官兼总裁Michael Baitinger先生
30年的行业变化翻天覆地：1995年单车涂装能耗最高可达1500kWh，而目前采用最新的工艺，单车涂装能耗已降至最高400kWh；1995年汽车涂装VOC排放量还是几十克每平方米的水平，而当今通过创新技术，VOC排放量已降至极低水平甚至理论上趋近于零；1995年的涂装车间数据报表，还是工人手工抄表填表，而如今工程师和决策者在电脑屏幕中就可以对涂装车间发生的一切了如指掌。
杜尔中国30周年之际，Michael Baitinger先生的内心感慨万千。这位在杜尔工作了34年的技术专家，还有在杜尔工作了一辈子的他的父亲，一家人一同亲历了这场悄然无声却无比深刻的产业变革。
技术创新引领行业发展
技术创新是应对产业变革的最大法宝。作为汽车涂装领域的领导者，杜尔一直竭尽全力开发涂装新技术、设计高能效系统。
杜尔行业首创的RoDip旋转浸涂系统，实现了更好的涂层均匀性，节省了材料和能源，提高了防腐质量，还节省了空间；杜尔行业首创的EcoDryScrubber干式分离系统，采用石灰石分离过喷的涂料，彻底消除了水污染及化学品的使用；杜尔行业首创的EcoInCure烘房，使车身受热和烘干更加均匀，涂装瑕疵更少……这样的革新数不胜数。
RoDip
Michael Baitinger先生还特别介绍说：“值得一提的是，近些年杜尔提出的‘未来涂装车间’概念，它具有柔性、模块化以及按需扩展的特点，以满足客户的特定需求。围绕这一打破传统的解决方案，面向未来的生产布局将汽车涂装重新定义为模块化工作站或工艺区段，取代了以往的线性生产模式，实现了生产布局的革命性变革。在这种全新的生产模式下，生产周期不再受固定节拍的限制，而是根据实际需求灵活确定工艺时间。新车型可随时轻松集成，从而提高了工厂的整体可用性。结合智能工业物联网（ IIoT），未来涂装车间完全能够适应多变的生产场景。”
EcoInCure
此外，当杜尔发现新能源汽车动力电池的电芯蓝膜包裹绝缘工艺与汽车喷涂工艺有异曲同工之妙时，便觉察到机会来了。杜尔中国自主研发的UV喷涂技术，以±10μm的厚度精度和零VOC排放，颠覆了传统电芯绝缘蓝膜包裹工艺。"这不是简单的复制，而是将汽车涂装几十年积累的技术精华创新应用于电池制造。实际上，杜尔可以为电池制造领域提供完整的解决方案，涵盖从原材料处理、电芯喷涂、电极涂装与干燥，到精密涂胶及溶剂回收的全套技术。电池车间成为了我们的‘新大陆’。"Michael Baitinger先生说道。
绿色技术的持续突破
涂装是汽车制造“四大工艺”中的能耗大户和污染大户，因此，绿色环保、节能减排，一直是这个领域的追求目标。
作为全球唯一一家提供完整电气化烘房和大气污染控制系统的涂装车间供应商，杜尔将绿色节能技术与先进涂装解决方案深度融合，帮助用户降低能耗和污染并控制运营成本。
杜尔率先实现了各类车身烘房的电气化转型，通过使用可再生能源产生的绿色电力取代传统天然气，使得涂装车间可一次性减少约40%的CO2排放。这不仅推动了整个行业的碳中和进程，还提高了能源供应的安全性。
在涂装工艺全流程中，杜尔想方设法在各个环节通过技术创新挖掘绿色潜力，比如：先进的前处理和电泳工艺，可以达到95%的整流效率，优化的设计使得水和化学制剂的使用更少，更低的气封风量使得热量损失降低66%；EcoProBooth喷房通过模块化设计和空气循环大幅降低能耗，相比湿式洗涤器，能耗降低75%；EcoBell4高速旋转喷雾器可实现高达98%的清漆喷涂效率，可将因换色所导致的油漆损失和清洗剂消耗减少50%，与EcoProBooth模块化喷房配合使用，能耗可减少91%；EcoPaintJet Pro无过喷技术可节省25%的油漆，与传统双色喷涂相比能源耗损降低30%；EcoBell PurgeBox换色清洗系统，VOC排放量可减少60%；EcoDryScrubber干式分离系统，不仅彻底告别水和化学品，过滤空气再利用率最高可达95%；EcoInCure烘房，采用绿电加热，可实现零碳生产。
EcoProBooth
杜尔还开发了集成多项模块的智能能效管理系统，帮助用户最大限度地降低能耗、节约能源。“其中，让我自豪的是EcoQPower系统，该软件被用来评判涂装车间每个工艺步骤的加热和冷却要求，并基于这些数据将涂装车间中的各种用能点、产能点和余热排放点进行协同运行，从而实现涂装车间整体能耗降低21%的显著成效。”Michael Baitinger先生对中国研发团队的能力和成果大加赞赏。
EcoBell4
涂装车间是汽车工艺当中能耗最高、排放最多的工艺，因此，可持续发展非常关键。“杜尔一直积极致力于保护环境和气候。2021年，我们首次发布了集团气候战略，设定了温室气体减排目标，但是鉴于目前已取得的进展以及最新气候科学研究成果，我们已经更新了目标。新的目标是：以2024年为基准年，到2035年将温室气体总排放量减少30%。这相当于减少约180万~420万t CO2排放量。”Michael Baitinger先生自信而坚定。
数字孪生中的柔性制造
与绿色革命同时进行的，还有数字化。行业竞争加剧、市场需求升级、技术革新驱动以及内部效率提升需求等因素，共同促使车企通过数字化重构产品研发、生产流程、营销服务及管理模式，以应对智能化的产业变革趋势。在汽车的生产制造过程中，“四大工艺”的数字化齐头并进。
“杜尔的数字化战略以‘工业4. 0’ 为核心，通过智能工厂、智能产品和智能服务三大支柱推动行业转型。其中DXQ软件是我们为客户提供价值的核心引擎。”Michael Baitinger先生表示。
据介绍，DXQ软件产品组合提供了一系列的数字化解决方案，助力工厂实现数字化升级。例如：DXQenergy.management集中监测所有能耗数据，使涂装车间透明化，能立即识别和纠正高消耗点；而 DXQequipment.analytics 则通过智能调节喷漆车间的温湿度来提高效率；在整个涂装工艺流程中，多种DXQ软件模块相互配合，其中最为关键的环节集中于由AI（人工智能）支持的 DXQplant.analytics，它通过多年来积累的工艺参数、质量监控以及与工件相关的数据分析，建立AI专业模型，从而帮助在涂装车间预测设备隐患，或者快速识别系统性故障模式并找到故障源头。
此外，EcoSmart VEC智能空气管理系统，按需控制新风和废气流量，大幅减少燃气和电力消耗；EcoQPower通过全局协调所有工艺步骤的能量流动，为每个生产区域提供更合适的能量和温度，可减少约21%的能耗，与未采用该系统的涂装车间相比，可将整个生命周期内的碳排放量减少19.2%。
必须要提到的还有杜尔中国团队自主研发的DXQsustainability.control系统。这是一套涂装车间的生产优化系统，包括监控模块和工艺优化模块。该系统通过整合车间所有物流信息，优化工艺设备运行，实现排班优化和生产节能，减少不必要的设备运行，达到节约能源和降低成本的目标。
涂装数字化之外，杜尔还将视野延伸至涂装下游的总装工艺，进一步推出了NEXT.assembly——面向未来的总装数字化系统，提供从涂装到总装的一站式服务。NEXT.assembly集成了从输送、涂胶、合装、加注到检测等各个环节的系统，以及用于智能管理整个生产流程的数字化解决方案。无论是新建项目还是改造项目，客户都能够都获得专业的支持和全面的咨询服务。
Michael Baitinger先生还谈到："数字化不是简单地把纸质记录电子化，而是用数据流重构物流，甚至重构价值链。比如当EcoPaintJet Pro实现120s完成车顶喷漆时，其价值不仅是节省了15m2的遮蔽膜，更是整个生产逻辑的数字化重塑。再比如DXQplant.analytics，它不仅将杜尔几十年在涂装领域的经验实现了数字化，更利用AI技术将这些最佳实践用于优化现在和今后的生产，并可预测潜在的问题从而防患于未然，数字化的价值不可估量。"
闭环体系下的中国智慧
“杜尔的绿色涂装技术和数字化技术并非孤立的模块，我们通过全流程工艺重构与数字化协同形成闭环体系。从前处理环节开始，再到喷涂设备提升材料利用率，以及烘房电气化转型，每一环节都非常注重降低资源消耗与排放。在此基础上，DXQ数字化系统贯穿始终，实时监控全车间能耗并动态优化设备运行参数，最终达成可持续生产目标。杜尔始终认为，有效的节能减排需从前端工艺设计源头切入，而非仅仅依赖末端治理。”Michael Baitinger先生这样认为。
在追逐绿色和数字化的路上，经过30年的技术长跑，杜尔中国的研发团队也久经历练并日趋成熟。
从德国引入到逐步在中国建立本地化的研发能力，再到现在本地开发的产品和系统能够完全满足客户的需求，Michael Baitinger先生倍感自豪：“我们的中国研发人员，在消化吸收欧洲技术的基础上，能力一直在快速提升，现在已经完全具备了自主创新的能力。”前面提到的由中国开发的技术就是最好的例证，并且有些技术不仅用于国内客户，还被国际客户所采用，甚至成为了其全球标配。中国智慧的全球输出，足够杜尔中国引以为豪。
也正是因为如此，杜尔中国的战略定位，也从“在中国为中国”变成了“在中国为全球”。近年来，杜尔中国参与了沃尔沃卡车墨西哥项目、Stellantis摩洛哥工厂、比亚迪匈牙利工厂等在20多个国家的50多个跨国项目，覆盖涂装、总装、新建及改造等核心领域，高效赋能汽车产业全球化。如今，杜尔中国已发展为集团的全球系统中心，积极向世界输出中国经验。
据了解，包括杜尔中国在内，杜尔目前在全球33个国家拥有141个分支机构，能够为全球性的车企和中国车企提供全面的支持。这些遍布全球的团队，除了自身的专业能力之外，还熟悉各国的政策、法律法规和文化理念，同时拥有丰富的供应链资源，能够把握各种区域市场的特性，帮助车企在各国顺利落地。
Michael Baitinger先生举了个例子来说明全球资源和能力的重要性。沙特阿拉伯某项目，前期由友商承接，但因本地化资源不足遇到挑战。2024年末，客户基于对杜尔综合能力的信任，邀请我们承接后续工作以保障项目顺利完成。杜尔中国凭借深厚的本土积淀与强大的全球资源整合能力，为中外车企出海提供坚实保障。
杜尔中国团队的响应速度、执行能力非常强。据悉，国内曾有一个完整的涂装车间项目，从接到订单到设计、施工、安装调试并投入运行，他们仅用了8个月的时间。中国市场的变化很快，车企要求快速交付，他们用实际行动交出了令客户满意的答卷。基于这种能力，其在全球项目中也极具优势。
“人才是我们最宝贵的财富，人才培养和团队建设是企业发展的根基。现在，杜尔总部的先进技术已经深植中国，中国团队的经验价值也已反哺并融入了全球体系。”Michael Baitinger先生肯定道，"人才的培养和技术的传承就像涂装工艺一样，需要一层一层逐步积淀，历经一定的时间，创新之花终会魅力绽放、绚丽多彩。"这位掌舵者最后说道。
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